6S实战手册

一、前言

为配合深圳市XX有限公司开展7S活动，特编写了《7S活动手册》，指引中较为详实地介绍了7S的定义、目的、作用、推行要领及其步骤，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使7S活动向“形式化---行事化---习惯化”演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。

二、7S管理简介

提起7S，首先要从5S谈起，“5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，指的是在生产现扬中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的公为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”，“清洁”，“素养”，从而使用其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现扬管理理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。

“5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10Ｓ”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

三、7S的效用

7S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。因此，这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。7S的效用也可归纳为：

1.7S是最佳推销员

·顾客满意工厂，增强下单信心；

·很多人来工厂参观学习,提升知名度；

·清洁明朗的环境,留住优秀员工。

2.7S是节约专家

·节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。

3.7S是安全专家

·遵守作业标准，不会发生工伤事故；

·强调危险预知训练（KYT），提升危险预知能力。

4.7S是标准化的推动者

·强调按标准作业；

·品质稳定，如期达成生产、品质目标。

5.7S可形成愉快的工作现场

·清洁、明朗、有序、安全的工作场所；

·工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；

·员工凝聚力增强，工作更愉快

四、7S的含义与目的、说明及实施要领、推行步骤

塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升新产品质量，降低生产成本，提升形象，最快捷有效的手段-----7S活动.

1Ｓ—整理（SEIRI）

定义：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品。

目的：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金；

零乱的根源，主要来源于：

a)未及时舍弃无用的物品；

b)未将物品分类

c)未规定物品分类标准；

d)未规定放置区域、方法；

e)未对各类物品进行正确标识；

f)不好的工作习惯；

g)未定期整顿、清扫。

说明：

1. 如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。

2. 开展整理工作要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，该丢的东西决不手软！需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。“整理”要有“舍弃”的智慧！

3..必须品：是指经常使用的物品，如果没有它就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。非必须品：一种是使用周期较长的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。

实施要领：

a)所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；

b)制定“要”和“不要”的判别基准；

c)清除不需要物品；

d)调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置；

e)制定废弃物处理方法；

f)每日自我检查。

推行整理的步骤：

第一步:现场检查

第二步:区分必须品和非必须品

第三步:清理非必须品

第四步:非必须品的处理

第五步:每天循环整理

表一 整理“要”与“不要”标准

表二 必须品与非必须品区分表

2S——整顿（SEITON）

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的：排除寻找的浪费。

不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找；

b)物品存放未定位，不知道何处去找；

c)不知道物品的名称，盲目寻找；

d)不知道物品的标识规则，须查对；

e)物品无标识，视而不见；

f)存放地太远，存取费时；

g)不知物品去向，反复寻找；

h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等

说明：

1. 整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家能理解这套系统，遵照执行。

2. 整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业（部门）物品的放置方法，进而使该方法标准化。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。

3.“整顿”是一门摆放、标示的技术。

实施要领

1. 前一步骤整理的工作要落实﹙只留下必须品；最低限度的必须品；个人所需品还是小组共用品.)

2. 作业流程布置，确定放置场所﹙放在那里方便；常用品放在工段最近处；特殊品、危险品专

门放置；物品放置100%定位.)规定物品放置方法、明确数量﹙三定﹚。

整顿的"3定"原则：定点、定类、定量

定点：放在哪里合适
定类：区分类别种属，规定容器、颜色
定量：规定合适的数量

3. 划线定位。

通道宽度标准

人行道： 1.0米以上；

单向车道：最大车宽＋0．8米；

双向车道：最大车宽x 2＋1．0米.

颜色带宽度标准

主通道：6-12cm

次通道或区域线：4-6cm

画线颜色区分

黄色：区域通道、区域线；

绿色：良品区、物料存放区；

白色：办公区域；

红色：不良品区、 危险警告区；

4.物品标识（在场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标示；根据工作需要灵活采用标示方法；标签上标明，一目了然；某些产品注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当。）

注：⑴整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。

⑵对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。

推行整顿的步骤

第一步：分析现状：取放物品时间长原因在于：物品在哪里？叫什么？有多远？是否太分散？是否太多？是否用完？必须物品管理状况如何？物品的名称、分类、放置等规范情况调查？找出问题，对症下药。

第二步：物品分类：制定标准和规范；确定物品的名称；标示物品的称。

第三步：决定储存方法（整顿的“3要素”即：场所、方法、标识）

整顿的“3要素”

⑴放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定类、定量

生产线附近只能放真正需要的物品

⑵放置方法

易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫

⑶标识方法

放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一

3S——清扫（SEISO）

有点长了，发不完。

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